最近几年国内直驱技术市场呈现一派繁荣的景象，工业自动化行业快速发展，有效拉动了上游直线电机的需求增长，国外品牌纷纷加大对中国市场的投入力度，与此同时国产品牌迅速加入到直线电机的生产制造中。

　　在应用端，高端装配市场对产品功能提出了更高要求，其中数控机床、半导体集成设备、激光加工设备等机械行业表现得尤为明显，其对机器的性能、速度、精度等要求也逐渐提高，原来占据主导地位的旋转伺服电机加丝杆传动的结构已不能满足设备越来越高的要求，而直线电机恰恰可以弥补丝杆传动的不足之处。

　　与旋转电机的传动方式相比，直线电机省去了机械传动结构，具有结构简单、无摩擦、无背隙、使用寿命长等特点，适用于高速、高加减速、高精度等场合，如半导体/电子装配、锂电池等行业。并且，随着技术不断提升以及成本逐渐降低，直线电机取代伺服电机与丝杆模组组合的趋势渐显。

　　顺应制造业“直驱”潮流

　　佛山市增广智能科技有限公司（简称“增广智能”）作为国内智能执行系统和精密力控系统解决方案提供商，凭借团队在各工业领域的实践经验和技术积累，增广智能顺应制造业的“直驱”潮流，推出了全新的自研产品RM直驱电机驱动器系列——直线电机、VCM音圈电机。

　　据悉，增广智能在本次新品加入了力位混合控制（力度、位置、速度），以高精准、高速度直接驱动负载，加之RM增广驱动器以微米级的定位精度及重复性完成高低速平滑运动，独特的高力线性度，更适合精密力控场景使用。

　　具体来看，RM直线电机具有高加速度、高精度、无背隙、无磨损、尺寸小、部件少，节省空间的特性，据了解，该款直线电机的永磁铁通常为模块化，每个模块均可按所需的数目增加到任何长度，实现行程延长；直线电机的定位精度仅受反馈分辨率的限制，通常可达到微米以下的分辨率；直线电机引动器可将电磁力直接转换为直线运动，即使在长行程下也能发挥高速性。

　　在电子零部件组装应用中，RM直线电机能够完成尺寸不一的集成电路面板的组装，搭配核心技术高精度力量控制，高速度、无磨损、运动平稳的特性，使整个组装设备实现高效运行，提高生产效率。

　　而增广智能的另一款新品——VCM音圈电机，该产品具有零磁滞、低电感、速度快、运动平滑、高可靠性、高力线性度等优势特点，据了解，VCM音圈电机的电感和电器常数较低，无机械制动阻力，无齿槽效应，适用于高精度的高低速平滑运动；得益于音圈电机的线圈和核心部分无接触，运动过程中无磨损和撕裂，大大提高音圈电机的可靠性；音圈电机的输出力和电流线性度高，更适合精密力控场景使用。

　　“目前，该两款新品已实现批量生产，广泛应用于3C电子、半导体、上下料和搬运、对位机器人、3D打印等领域。”增广智能市场负责人何子洋表示，RM直驱电机驱动器专为高端装配制造业打造，支持一站式定制，满足客户所有需求。

　　打造国产化品牌新格局

　　长期以来，直驱市场基本被国外巨头所垄断，其中，国外品牌占据了中国市场超60%份额，品牌主要集中在新加坡、中国台湾、日本和欧美等国家和地区，如IAI、科尔摩根、台湾上银、高创（2017年被美的收购）、TBI、倍福、西门子、雅克贝思等。

　　截止目前，我国直线电机仍处于初期发展阶段，受限于产品价格、定制化需求、供货交期等因素，直线电机市场规模较小。而这迫切需要厂家寻求新的技术突破，采用创新方案降低直线电机的制造成本提高性能，特别是标准化产品的开发，对于直线电机的大规模市场应用起到关键性作用。

　　“目前国内大部分直驱厂商仅生产电机硬件版块，而驱动器部分则多适配进口品牌，市场对于直驱电机的‘驱控一体技术’还处于较为缺失的状态。”增广智能CEO黄安杰指出。在本次新品研发中，增广智能针对于客户应用场景中高速高精度的生产要求，采用音圈电机的新技术路线，实现了直线电机硬件到驱动器软件控制算法的全新自主研发的技术突破。

　　当前，中国直驱行业正处于快速发展的过程中，面对日趋激烈的市场竞争环境，增广智能以“产品是否能够满足客户需求为试金石”的服务理念，通过深挖客户需求、下潜行业应用场景，以其自研的创新产品和解决方案助力客户产能及品质实现最大化提升，打造国产化品牌新格局。

　　迄今为止，增广智能已建立了以精密力控为代表的完整电动执行器产品线，涵盖电动夹爪、伺服推杆、伺服滑台、伺服旋转缸以及驱控一体控制器等产品，广泛应用于电子、半导体、医疗、汽车、新能源、仓储物流、智能装备、军工等10余个高精尖领域，并已先后获得了ABB、华为、比亚迪、大疆、富士康、领益智造、博众精工、赛腾股份、舜宇光学、德龙激光等超过1000家客户的认可和支持。

　　据了解，增广智能打造的一站式智能执行系统，主要涵盖了机械自动化的大多数运动模组类别，能够满足组合机器人的“一站式”采购需求，大大降低了重复开发成本，做到了功能齐全、省时省力。2021年，增广智能的业务实现了翻两番的快速增长。

　　未来，增广智能还将围绕智能电缸的国产化在产品的研发、品质上继续加深壁垒，进一步构建完整的基于智能电缸的解决方案生态，实现国产替代。