汽车外观漆面缺陷检测是涂装车间中极为繁锁的工序，传统方式一般是要求工作人员通过近距离目视观察来检测。

　　但是，肉眼25cm的视距下，最小分辨距离仅为0.1mm，而且面对如此复杂的车身结构，角度的不同、人员检测标准的不同、死角难以覆盖等种种因素，都容易导致缺陷产品流入后续工序。

　　一句话来说就是：耗人力、效率低、品质难以把控。

　　虽然通过机器人与视觉系统检测，能大幅提升效率与品质，但普通汽车自动化产线所用的工业机器人，占用空间大、设备投入高、导入时间长，且后期改造困难，难以进行灵活的规模定制生产。

　　在个性化需求日益增长的背景下，市场呼唤大批量、个性化定制的产品出现。这就要求厂商必须从刚性制造向柔性制造转变。简单来说，就是在同一条生产线，可以生产不同配置的产品。

　　然而汽车制造业工序复杂，牵一发而动全身，尤其是重卡的生产工艺要比普通家用汽车复杂得多，要实现柔性的规模定制生产，不是简简单单一句话。

　　北汽福田党委常委、副总经理杨国涛说：“光总装工序就需要160多个工序，涉及到零部件在2万多个，涉及到上下游企业在400到500多家。”

　　对于年产汽车62万多台的北汽福田而言，每天都在面临这样的问题：如何在满足市场个性化需求的同时，又能保持批量制造的高效率与低成本？

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　　柔性生产变革，协作机器人AI面漆检测

　　为彻底解决现状，北汽福田引入协作机器人AI面漆外观缺陷检测系统，通过越疆协作机器人、工业互联网、机器视觉等设备和技术，形成了一体化视觉检测解决方案，代替传统人工方式，实现了更高效的规模定制生产。

　　方案运用了7台越疆CR10，在有限空间内，采用倒装和侧装的方式，环绕覆盖整个检测工作站。机械臂末端通过多个3D视觉检测相机和光源组合，对车身漆面外观进行全方位影像采集。

　　当车身途径工作站时，机械臂能在50秒内动态跟随车身进行打光、拍照，完成多点位数据采集，并传输数据至服务器进行检测。

　　该方案作为国内首创的在线式漆面检测方案，彻底了解决车身顶部及侧上部区域人眼不可达、无法检测的实际情况，也满足了北汽福田个性化与批量化融合的需求，实现了多种品快速生产，大幅提升了企业响应市场需求的速度。

　　根据估算，方案能够节省4名人工，保障了产线检测结果一致性，促使产线检测效率提升34%，存销比降低24%，制造成本降低12%。

　　越疆协作机器人作为系统的重要组成部分，凭借安全易用、轻便灵活等特点，为柔性生产注入基石。项目落地运行一段时间后，其较高的可靠性和稳定性，获得客户高度认可。

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　　越疆智能协作，新一代柔性生产力

　　实现规模定制生产是未来制造业的核心竞争力之一，企业必须通过高效敏捷的柔性生产线，才能在快速变化的市场下抢占先机。

　　作为新一代柔性生产力工具，越疆协作机器人突破了人机协作新边界，大幅降低了中小企业使用机器人的门槛，缩短了自动化方案落地的时间，是企业向柔性化、智能化升级的高性价比之选。

　　此次项目使用的CR10协作机器人，支持拖动示教、图形化编程等方式，具有易学易用的特点，而且能够侧装、吊装，既节省空间，又可适配更多生产场景。

　　此外，凭借1525mm的最大臂展，CR10可以在多个点位对工作站进行全覆盖，让车身每一寸外观都不会受到遗漏，保证了检测品质。

　　作为全球领先的智能机械臂解决方案商，越疆一直致力于开发安全、易用的全感知协作机器人，助力制造业客户实现降本增效，推动行业高质量发展。

　　如今，越疆机器人已进入全球140多个国家和地区，服务对象包括比亚迪、大众、丰田、宁德时代等国内外知名厂商，累计销售量55000台，连续三年蝉联国产工业机器人出口量NO.1。