轴承生产工艺流程重要环节一定要注意，以免造成轴承不必要的损害，以下就是交叉滚子轴承的生产加工工艺要点：

　　1、锻造环节是保证轴承使用可靠性和寿命的重要环节，原材料经过锻造后，形成轴承套圈毛坯。与此同时，原材料的组织结构变得更加致密、流线性变好，从而可以提高轴承可靠性和使用寿命。此外，锻造工艺的好坏还会直接影响到原材料的利用率，从而对生产成本产生影响。

　　2、热处理环节是将经锻造、车加工后的轴承套圈进行高温处理，它直接影响轴承套圈中渗碳的均匀性，可以提高轴承的耐磨性和硬度，也是影响轴承使用的可靠性和寿命的重要环节。

　　3、经过热处理后的轴承套圈还需要实施磨加工，它是保证轴承精度的重要环节。经过磨加工后，轴承套圈的生产过程基本完成。套圈(内圈和外圈)的加工过程:轴承内圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中车加工前的工序可分为下述三种,整个加工过程为:棒料或管料(有的棒料需经锻造和退火、正火)----车加工----热处理----磨加工----精研或抛光----零件终检----防锈----入库----(待合套装配〉轴承内外圈工艺流程：棒材——锻造——车加工——热处理——磨加工——超精加工——零件终检——防锈入库。

　　4、轴承钢球的加工过程:钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,整个加工过程为:棒料或线材冷冲(有的棒料冷冲后还需冲环带和退火)----挫削、粗磨、软磨或光球----热处理----硬磨----精磨----精研或研磨----终检分组----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。

　　5、轴承滚子的加工过程：滚子的加工依原材料的不同而有所不同,其中热处理前的工序可分为下述两种,整个加工过程为:棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨----热处理----串软点----粗磨外径----粗磨端面----终磨端面----细磨外径----终磨外径----终检分组----防锈、包装----入库(待合套装配〉。

6、轴承保持架的加工过程:保持架的加工过程依设计结构及原材料的不同,可分为下述两类:

(1)板料剪切冲裁冲压成形整形及精加工酸洗或喷丸或串光终检防锈、包装入库(待合套装配)

(2)实体保持架的加工过程:实体保持架的加工,依原材料或毛坏的不同而有所不同,其中车加工前可分为下述四种毛坯型式,整个加工过程为:棒料、管料、锻件、铸件----车内径、外径、端面、倒角----钻孔(或拉孔、镗孔)----酸洗----终检----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。

　　交叉滚子轴承的装配质量直接影响其工作状态和使用寿命，有不少数控加工中心的故障就是由于轴承的装配不当造成的，所以对精密轴承的装配技术应当给予足够的重视。现将高速精密轴承的装配要点简述如下：主轴、丝杠用精密轴承作为机床的基础配套件，其性能直接影响到机床的转速、回转精度、刚性、抗颤振动切削性能、噪声、温升及热变形等，进而影响到加工零件的精度、表面质量等。

　　精密轴承安装注意事项

　　1、精密轴承装配现场应尽可能保持清洁；

　　2、避免精密轴承污染或异物的进入，污染物对轴承的运转和使用寿命有很大不良影响；

　　3、不要过分冷却轴承，因为冷凝可导致轴承及轴承的配合面锈蚀；

　　4、轴承内圈与主轴装配需采用定向装配法或角度选配法，也就是人为地控制各装配件的径向跳动误差的方向，使误差相互抵消而不是累积；

　　5、轴承压入轴承后应转动灵活无阻滞感；

　　6、检查轴承座孔和轴上配合面的几何精度、尺寸精度及清洁度；

　　7、设计轴承座孔和轴时应有一个100～150的安装引导倒角；

　　8、安装时在套圈的配合面涂上少许油或少许脂，精密轴承更容易安装到设计部位；

　　9、安装完成后，检查精密轴承系统是否运转正常。

　　轴承的生产加工过程每一步都要精准，才能生产出满足客户要求的轴承，以上就是生产工艺要点，希望对您有所帮助。